Drei Minuten, um das Geheimnis des BTA-Tiefbohrens zu lüften

Das Bohren von tiefen Löchern ist ein Bohrer, der speziell für die Bearbeitung von tiefen Löchern verwendet wird. Es wird in zwei Typen unterteilt: äußere Chipentladung und persönliche Chipentladung. Der Pistolenbohrer ist ein typischer externer Spanbohrer, und der BTA-Bohrer gehört zum inneren Spanbohrer. Was sind die Vorteile des BTA-Tieflochbohrens, was sind die Vorsichtsmaßnahmen und häufigen Probleme beim BTA-Tieflochbohren? In diesem Artikel erfahren Sie es.

Vorteile des BTA-Tiefbohrens

Das BTA-Tieflochbohren ist eine typische Struktur des Tieflochbohrens mit interner Spanentfernung. Es handelt sich um ein Tieflochbearbeitungssystem (Einrohrbohrer), das Kühlöl von außen liefert und Eisenspäne von innen abführt. Der BTA-Tieflochbohrer eignet sich zum Bohren von Tieflöchern mit einem Lochdurchmesser von mehr als 6 mm und einem Verhältnis von Lochtiefe zu Lochdurchmesser von weniger als 100. Da Eisenspäne von innen austreten, werden keine externen Spänerillen wie bei einem Pistolenbohrer eingesetzt benötigt werden, muss also unabhängig von der Verarbeitungseffizienz oder der Verarbeitungsqualität hervorragend sein.

Der Tisch der BTA-Tieflochbohrmaschine ist so befestigt, dass das Bohren unabhängig vom Gewicht und der Form des Werkstücks ausgeführt werden kann. Besonders geeignet für die Verarbeitung von Wärmetauscherrohrböden, Schiffsmotorteilen, großen Formen, Hydraulikvorrichtungen sowie Teilen für Bau- und Chemieanlagen.

Gegenüber dem Pistolenbohrer bietet der BTA-Tiefbohrer folgende Vorteile:

  1. Bohrer und Bohrstange sind leicht zu laden und zu entladen;
  2. ie Schwierigkeit der Spanentfernung verringerte sich entsprechend, wodurch das BTA-Bohrsystem für die Bearbeitung tiefer Löcher mit großem Durchmesser geeignet war.
  3. Da der relative Ölversorgungsbereich des BTA viel größer als der des Pistolenbohrers ist und der Spanabtragsraum groß ist, wird der Druck des Kühlsystems des BTA-Bohrsystems erheblich verringert.
  4. Unter der Voraussetzung, dass der Bohrerdurchmesser, die Bohrstangenlänge und das Bohrstangenmaterial gleich sind, beträgt die Torsionssteifigkeit der BTA-Bohrstange etwa das 2,4-fache der Bohrpistole und die Biegesteifigkeit ist viel höher als das der Pistolenbohrstange. Die Vorschubgeschwindigkeit und die Antivibrationsfähigkeit des Bohrrohrs sind besser als die des Bohrers, was zur Verbesserung der Bohrleistung und der Verarbeitungsqualität von Vorteil ist.
  5. Der Schwerpunkt der Bohrstange fällt mit der Mittelachse zusammen, und die Torsionsfestigkeit und Steifigkeit sind wichtiger als die V-förmige Bohrstange der Bohrmaschine. Dieser Vorteil macht den BTA-Bohrer besonders geeignet für Tiefbohrungen mit „Werkstück fixiert und Bohrer gedreht“;
  6. Da die Späne aus dem Inneren des Bohrrohrs austreten, zerkratzen die Späne nicht die bearbeitete Oberfläche und die behandelte Oberfläche weist eine gute Qualität auf.

Vorsichtsmaßnahmen für die BTA-Tieflochbearbeitung

Da die Tieflochbearbeitung andere Eigenschaften als die normale Lochbearbeitung aufweist, sollten bei der Verwendung von BTA-Tieflochbohrungen folgende Punkte beachtet werden:

  1. Die Tieflochbearbeitung kann die Schnittsituation nicht direkt beobachten. Sie können den Zustand der Spanentladung nur beurteilen, indem Sie den Ton hören, die Späne betrachten, die Belastung der Werkzeugmaschine und den Druck der Schneidflüssigkeit beobachten.
  2. Es ist schwierig, Wärme bei der Tieflochbearbeitung abzuleiten, und es muss eine kompetente und zuverlässige Schneidwärmekühlmethode angewendet werden.
  3. Es ist schwierig, tiefe Löcher anzuordnen, da das Verstopfen von Spänen sehr leicht zu beschädigen ist. Daher muss die Schneidmenge angemessen ausgewählt werden, um ein zuverlässiges Brechen der Späne und eine reibungslose Spanabfuhr zu gewährleisten.
  4. Das Loch neigt während der Verarbeitung tiefer Löcher zur Durchbiegung. Daher sollten die Führungsvorrichtung und die Maßnahmen bei der Gestaltung der Struktur des Flüssigkeitseinlasses berücksichtigt werden.
  5. Bei der Bearbeitung von tiefen Löchern wirken sich die Länge der Bohrstange, die geringe Steifigkeit und die gleichmäßigen Vibrationen direkt auf die Bearbeitungsgenauigkeit und die Produktionseffizienz aus. Daher ist es unbedingt erforderlich, die Schnittmenge angemessen zu wählen.
  6. Unter den oben genannten Problemen sind die Evakuierung, Führung und Kühlung des Chips am wichtigsten. Eine gute Lösung dieser Probleme kann die Lebensdauer verlängern und die Verarbeitungseffizienz verbessern.

Häufige Probleme und Lösungen der BTA-Tieflochbearbeitung

Bei der Bearbeitung tiefer Löcher in BTA treten häufig Probleme mit rauer Bohrfläche und gebrochenem Bohrer auf. Für diese beiden Probleme können wir entsprechende Gegenmaßnahmen ergreifen.

Die Oberflächenrauheit beim BTA-Tiefbohren

Im Allgemeinen gibt es mehrere Gründe für die Rauheit der gebohrten Oberfläche:

  1. Cutting Bond.
  2. Schlechte Konzentrizität.
  3. Die Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig, der Vorschub zu groß oder ungleichmäßig.
  4. Werkzeuggeometrie ist nicht geeignet.

Lösung:

  1. Reduzieren Sie die Schnittgeschwindigkeit, vermeiden Sie Abplatzungen, ersetzen Sie sie durch Schneidflüssigkeit mit hoher Extremdruckleistung und verbessern Sie die Filtration, erhöhen Sie den Druck und den Durchfluss der Schneidflüssigkeit.
  2. Stellen Sie die Rundlaufgenauigkeit der Werkzeugmaschinenspindel und der Bohrhülse ein und verwenden Sie den entsprechenden Durchmesser der Bohrhülse.
  3. Verwenden Sie die richtige Menge an Schnitt.

Das Problem eines gebrochenen BTA-Tiefbohrers

Im Allgemeinen gibt es mehrere Gründe für den Bruch des Bohrers:

  1. Chip Breaking ist nicht richtig, der Chip kann nicht entladen werden.
  2. Der Vorschub ist zu groß, zu klein oder ungleichmäßig.
  3. Übermäßiger Verschleiß.
  4. Schneideflüssigkeit ist nicht geeignet.

Lösung:

  1. Ändern Sie die Größe des Spanbrechers, um zu vermeiden, dass er zu lang oder zu flach ist, und suchen und ersetzen Sie die Abplatzsituation rechtzeitig. Erhöhen Sie den Druck und den Durchfluss der Schneidflüssigkeit und verwenden Sie das Material, um das Werkstück gleichmäßig zu organisieren.
  2. Verwenden Sie die richtige Menge an Schnitt.
  3. Tauschen Sie den Bohrer regelmäßig aus, um Verschleiß zu vermeiden.
  4. Verwenden Sie eine geeignete Schneidflüssigkeit und verbessern Sie die Filtration.
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