EINFÜHRUNG IN DIE KLASSIFIZIERUNG, DAS ARBEITSPRINZIP UND DEN ANWENDUNGSUMFANG VON TIEFEN LOCHBOHRMASCHINEN

In der modernen Gesellschaft werden Menschen mehrere Maschinen, Instrumente, Werkzeuge und andere technische Geräte verwenden, um verschiedene hochwertige Produkte effizient und wirtschaftlich herzustellen. Verschiedene Geräte zur Verarbeitung von Metallteilen müssen diese speziellen Geräte herstellen, z. B. Gieß-, Schmiede-, Schweiß-, Stanz- und Schneidgeräte.

Die Form und Größe mechanischer Teile wird hauptsächlich durch Schneiden verarbeitet. Merkmale mit komplexen Bedingungen, hohen Präzisionsanforderungen und geringen Anforderungen an die Oberflächenrauheit erfordern häufig mehrere oder sogar Dutzende von Schneidprozessen an der Werkzeugmaschine. Werkzeugmaschinen sind daher die kritischsten Verarbeitungsgeräte im modernen Maschinenbau.

Die Tiefbohrmaschine unterscheidet sich von der herkömmlichen Lochbearbeitungsmethode. Zum Bohren von tiefen Löchern und präzisen flachen Löchern mit einem Seitenverhältnis von mehr als 10 wird hauptsächlich eine spezielle Bohrtechnologie (z. B. ein Bohrer, ein BTA-Bohrer, ein Auswerferbohrer usw.) verwendet.

bta Bohrsystem Werkzeug
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Die Tieflochbohrmaschine steht für fortschrittliche und effiziente Lochbearbeitungstechnologie, die mit hoher Präzision, hoher Effizienz und erhöhter Konsistenz verarbeitet wird. Der genaue Bearbeitungseffekt kann durch einen Durchgang erzielt werden. Die Position des bearbeiteten Lochs ist genau, die Maßgenauigkeit ist gut, die Geradheit und Koaxialität sind hoch und die Oberflächengüte und Wiederholbarkeit sind hoch.

Die Tieflochbohrmaschine kann bequem verschiedene Formen von Tieflöchern verarbeiten und auch die besonderen Bedingungen von Tieflöchern wie Kreuzlöchern, geneigten Löchern, Sacklöchern und Sacklöchern mit flachem Boden lösen.

Die Tieflochbohrmaschine kann tiefe Löcher mit einem großen Seitenverhältnis (bis zu 300-fach) und präzise flache Löcher mit dem kleinsten Bohrlochdurchmesser von bis zu 0,7 mm bearbeiten. Tiefbohrmaschinen nehmen in der mechanischen Bearbeitung eine kritische Position ein und machen mehr als 40% des Lochbearbeitungsvolumens aus.

Mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technologie tauchen weiterhin neue Arten von hochfesten, hochhärten und hochwertigen, schwer zu bearbeitenden Tieflochteilen auf. Die Anforderungen an die Verarbeitungstiefe, die Verarbeitungsgenauigkeit und die Verarbeitungseffizienz von bearbeiteten Werkstücken steigen weiter an, sodass die Tieflochbearbeitung der Schlüssel zur Bearbeitung von Prozess- und Verarbeitungsschwierigkeiten ist.

Aufgrund der Steifigkeit des Verarbeitungssystems, der Probleme beim Schneiden, Kühlen und Schmieren werden herkömmliche Bearbeitungsverfahren immer schwieriger, die aktuellen Anforderungen an die Tiefenbearbeitung, Präzision, Effizienz und Materialien zu erfüllen oder sogar nicht zu erfüllen. Daher erfordert die Tieflochbearbeitung die Unterstützung einer speziellen Bohrtechnologie.

Schauen wir uns zunächst die Klassifizierung von Tiefbohrmaschinen an. Unterschiedliche Kategorien haben unterschiedliche Funktionen.

Je nach Anordnung der Spindel kann sie in tiefe horizontale Lochbohrmaschinen, tiefe vertikale Lochbohrmaschinen und drei tiefe Koordinatenlochbohrmaschinen unterteilt werden.

Gemäß den derzeit üblicherweise verwendeten Tiefbohrsystemen gibt es hauptsächlich Pistolenbohrmaschinen, BTA-Einzelrohrbohrmaschinen und Sprühbohrmaschinen;

Klassifizierung nach Bewegungsform: Werkstück dreht sich, das Werkzeug bewegt sich, das Werkstück bewegt sich nicht, das Gerät dreht sich und führt dann zu; Das Werkstück dreht sich, das Werkzeug dreht sich rückwärts, um die Vorschubbewegung auszuführen. (Die Eigenschaften des Werkstücks und die Situation der Bearbeitungslöcher bestimmen, welche Methode verwendet wird.)

Klassifiziert nach Späneentfernungsmethode: Schneidflüssigkeit strömt durch die hohle Bohrstange, erreicht den Kopf des Bohrers zum Kühlen und Schmieren und entlädt die Späne aus dem Bohrer und der V-Nut außerhalb der Bohrstange (z. B. Pistolenbohrer). ;;

Die Schneidflüssigkeit tritt zwischen der Außenwand des Bohrrohrs und der Oberfläche des Werkstücks ein, erreicht den Werkzeugkopf zum Kühlen und Schmieren und drückt die Späne aus dem Bohrrohr (z. B. BTA-Bohrer).

Werfen wir einen Blick auf das Funktionsprinzip und den Anwendungsbereich von Tiefbohrmaschinen.

1. Pistolenbohrsystem

Das Pistolenbohrsystem wird hauptsächlich zum Bohren von tiefen Löchern mit kleinem Durchmesser (im Allgemeinen weniger als 35 mm) verwendet, und der erforderliche Druck der Schneidflüssigkeit ist hoch. Dies ist die häufigste Methode zum Bohren von tiefen Löchern.

Das Pistolenbohrsystem gehört zur internen Kühlung und externen Spanentfernungsmethode. Die Schneidflüssigkeit strömt durch das hohle Bohrrohr, erreicht den Bohrkopf zum Kühlen und Schmieren und gibt die Späne aus dem Bohrer und der V-förmigen Nut außerhalb des Bohrrohrs ab. Diese Methode eignet sich für die Verarbeitung kleiner und mittlerer Chargenlöcher.

2. Bta-Einzelrohrbohrsystem

Das BTA-Einzelrohrbohrsystem ist eine externe Kühl- und interne Spanentfernungsmethode. Die Schneidflüssigkeit tritt zwischen der Außenwand des Bohrrohrs und der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks durch den Ölapplikator ein, erreicht den Werkzeugkopf zum Kühlen und Schmieren und drückt die Späne aus dem Bohrrohr. Zusätzlich zu seiner Führungsfunktion bietet der Ölapplikator auch einen Kanal für die Ölzufuhr zum Schneidbereich.

Dieses System ist weit verbreitet, jedoch durch den Spanabtragsraum der Bohrstange begrenzt. Es wird hauptsächlich zum Bohren von tiefen Löchern mit einem Durchmesser von ﹥ ﹥ 12 mm verwendet.

Im Vergleich zum Düsenbohren macht der hohe Schneidflüssigkeitsdruck das Einrohrbohrsystem zuverlässiger, unglaublich, wenn Bohrmaterialien schwer zu brechen sind (wie kohlenstoffarmer Stahl und Edelstahl). Im Vergleich zum Jet-Saugbohren ist das BTA-Einrohrbohrsystem die erste Wahl für die kontinuierliche Bearbeitung großer Chargen und hoher Lasten.

3. Auswerferbohrsystem

Das Ejektorbohrsystem gehört zum Tieflochbohren mit interner Spanabfuhr. Die Schneidflüssigkeit tritt von der Ölzufuhröffnung an der Kupplung ein. Der größte Teil der Schneidflüssigkeit gelangt nach vorne in den Ringraum zwischen der inneren und der äußeren Bohrstange, erreicht den Werkzeugkopf zum Kühlen und Schmieren und drückt die Späne in den inneren Hohlraum der inneren Bohrstange, um sie nach hinten abzulassen. Auch ein kleiner Teil der Schneidflüssigkeit nutzt den Strahleneffekt der Strömungsmechanik. Die sichelförmige Düse an der inneren Bohrstange wird mit hoher Geschwindigkeit in die Rückseite der inneren Bohrstange gesprüht und bildet eine Niederdruckzone im inneren Hohlraum der Bohrstange, um die Schneidflüssigkeit aus dem Schneidbereich abzulassen. Die Späne saugen rückwärts, und unter der doppelten Wirkung von Drücken und Saugen lösen sich die Späne sofort nach außen.

Dieses relativ unabhängige System erfordert einen niedrigeren Schneidflüssigkeitsdruck als das BTA-System und reduziert gleichzeitig die Dichtungsanforderungen des Bohrsystems. Aufgrund des Innenrohrs ist der Mindestdurchmesserbereich des Strahlsaugbohrens begrenzt und beträgt im Allgemeinen nicht weniger als ¢ 18 mm.

Das Obige ist eine Einführung in das Arbeitsprinzip und den Anwendungsbereich von Tiefbohrmaschinen. Wir müssen beim Einsatz von Tiefbohrmaschinen auf Sicherheit achten. Die Tieflochbearbeitung befindet sich in einem geschlossenen oder halbgeschlossenen Zustand, und die Schnittsituation des Werkzeugs kann nicht direkt beobachtet werden.

Gegenwärtig kann der Bediener nur beurteilen, ob der Schneidvorgang normal ist, indem er den Ton hört, den Schnitt beobachtet, die Maschinenlast und das Erscheinungsbild des Manometers beobachtet und Vibrationen berührt. Unter mechanischen Bedingungen kann kein Test durchgeführt werden.

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